A kerámia csempék ellenőrzése elsősorban a következő módszerekkel történik:
Szemrevételezés: Az értékelést a csempe felületének megfigyelésével kell elvégezni annak megállapítására, hogy az lapos-e, hibamentes-e és egyenletes színű-e.
Méretellenőrzés: A vonatkozó szabványoknak való megfelelés ellenőrzése érdekében megmérjük a csempe méreteit, vastagságát, élegyenességét és merőlegességét.
Fizikai teljesítményvizsgálat: Ez elsősorban a fizikai tulajdonságok, például az ütésállóság, a nyomószilárdság és a hajlítószilárdság vizsgálatát foglalja magában.
Kémiai tulajdonságok vizsgálata: Ez magában foglalja a csempe nedvességtartalmának, kémiai összetételének és egyéb kémiai tulajdonságainak elemzését.
A kerámia alkatrészek ellenőrzése vizuális vizsgálattal kezdődik, -a legalapvetőbb és legintuitívabb lépéssel-, amely nem igényel bonyolult műszereket, és elsősorban a vizuális megfigyelésen és a tapintható értékelésen alapul. Először is ellenőrizni kell, hogy a kerámia felület tiszta-e, és mentes-e a nyilvánvaló foltoktól, karcolásoktól, színeltérésektől, valamint szerkezeti hibáktól, mint például a sarkok letöredezése, élkitörés vagy repedés. Különös figyelmet kell fordítani a szélekre, amelyeket alaposan meg kell vizsgálni minden apró törés esetén. Óvatosan érintse meg a felületet, hogy felmérje annak síkságát és simaságát, és ellenőrizze, nincsenek-e kiemelkedések, mélyedések vagy sorja. Ezzel egyidejűleg ellenőrizni kell a kerámia alkatrész méreteit az előírásoknak megfelelően; tolómérővel egyszerű méréseket végeznek a kulcsfontosságú méreteknél, -például vastagságnál és átmérőnél-, hogy megbizonyosodjanak arról, hogy azok az elfogadható tűréstartományba esnek (sem túl nagy, sem túl kicsi). Bármely alkatrész, amely nem felel meg ezeknek a vizuális vagy méretellenőrzéseknek, azonnal hibás terméknek minősül.
A szemrevételezés után a folyamat a fizikai-kémiai tulajdonságok tesztelésére irányul, a kerámiakomponens alapvető funkcionális teljesítményére összpontosítva. Az elektronikus-minőségű kerámia alkatrészek esetében a dielektromos tulajdonságokat-, például a dielektromos állandót és a disszipációs tényezőt- ki kell értékelni. Speciális vizsgálóberendezéssel a kerámia alkatrészt egy tesztáramkörbe integrálják; a műszer által megjelenített adatokat ezt követően figyelik annak megállapítására, hogy a megadott szabvány tartományba esnek-e, ezzel megelőzve a későbbi alkalmazásokban a nem megfelelő dielektromos teljesítmény által okozott esetleges problémákat. A teherbíró-vagy kopásálló-kerámia alkatrészekhez keménységi és kopásállósági tesztek szükségesek. A keménységmérőt a kerámia felület több különböző pontján történő méréshez használják, és a kapott keménységi értékeket rögzítik. Ezenkívül súrlódási teszteket is végeznek annak megfigyelésére, hogy a kerámia felület hajlamos-e a kopásra vagy az anyagleválásra, biztosítva, hogy az alkatrész megfelel-e a tervezett alkalmazási környezet szilárdsági követelményeinek.
Végül a hermeticitást (tömítés integritását) és a hőstabilitást vizsgálják, mivel ezek a tényezők kritikusak a kerámia alkatrész működési megbízhatósága szempontjából összetett környezetben. A hermeticitás vízbemerítési módszerrel értékelhető: a kerámia komponenst teljesen tiszta vízbe merítik, egy meghatározott ideig állni hagyják, majd eltávolítják, hogy ellenőrizzék a vízszivárgás vagy felszívódás jeleit. Alternatív megoldásként levegőnyomás-tesztet is lehet alkalmazni az alkatrész tömítési teljesítményének értékelésére, ezzel megelőzve az esetleges szivárgási problémákat a tényleges használat során. A hőstabilitási vizsgálat során a kerámia alkatrészt magas- és alacsony-hőmérsékletű tesztkamrába helyezik, hogy szimulálják a valós{5}}alkalmazásokban előforduló hőmérséklet-ingadozásokat. A hőmérsékletet ismételten ciklusba állítja; a vizsgálat befejezése után az alkatrészt eltávolítják, és megvizsgálják, hogy nincs-e rajta deformáció, repedés vagy elszíneződés, és megbizonyosodnak arról, hogy a teljesítménye a megadott hőmérsékleti tartományon belül stabil és sérülésmentes marad.